เครื่องเจาะท่อ เครื่องเจาะอาร์คท่อ และเครื่องเจาะรูคืออะไร และวิธีการเลือก ใช้งาน และบำรุงรักษา

การผลิตโลหะที่มีความแม่นยำขึ้นอยู่กับความสามารถในการดึงวัสดุออกอย่างสะอาด ซ้ำๆ และรวดเร็วจากท่อและสต็อกเพลท โดยไม่ทำให้ชิ้นงานบิดเบี้ยว สร้างเสี้ยนรองที่ต้องมีการตกแต่งเพิ่มเติม หรือเกิดข้อผิดพลาดด้านมิติที่สะสมทั่วทั้งชิ้นงาน เครื่องเจาะท่อ เครื่องเจาะอาร์คท่อ และเครื่องเจาะรูอุตสาหกรรม ต่างก็ตอบสนองความต้องการเฉพาะในส่วนนี้ และเมื่อรวมกันแล้ว พวกเขาเป็นตัวแทนของชุดเทคโนโลยีการเจาะหลักสำหรับโรงปฏิบัติงานโลหะแผ่น โรงผลิตโครงสร้าง ผู้ผลิตเฟอร์นิเจอร์ และผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่ดำเนินการกับปริมาณการผลิตเต็มรูปแบบ ตั้งแต่งานนอกสถานที่แบบกำหนดเองไปจนถึงการผลิตอัตโนมัติที่มีปริมาณมาก

คำตอบโดยตรงสำหรับผู้ผลิตที่ประเมินประเภทเครื่องจักรเหล่านี้คือ: เครื่องเจาะท่อ เป็นการลงทุนที่ถูกต้องเมื่อความต้องการหลักของคุณคือการสร้างรูกลมหรือรูปทรงที่แม่นยำในส่วนท่อโดยไม่มีการบิดเบือนรูปวงรีของผนังท่อ จำเป็นต้องใช้เครื่องเจาะอาร์คท่อเมื่อท่อต้องบากที่ปลายเพื่อสร้างข้อต่ออานสำหรับการเชื่อมต่อโครงสร้างแบบเชื่อม ซึ่งเป็นงานที่ต้องใช้รูปทรงเรขาคณิตของแม่พิมพ์ที่โค้งงอมากกว่าการเจาะรูแบบธรรมดา และเครื่องเจาะรูในรูปแบบแผ่นเรียบรองรับงานโลหะแผ่นและงานเจาะส่วนโครงสร้างที่ชิ้นงานมีลักษณะเรียบหรือโค้งเล็กน้อยเท่านั้น และแรงเจาะสามารถใช้ได้ในแนวตั้งฉากกับพื้นผิววัสดุ การทำความเข้าใจความแตกต่างเหล่านี้ ข้อมูลจำเพาะทางเทคนิคที่สำคัญของเครื่องจักรแต่ละประเภท และเกณฑ์การเลือกและการบำรุงรักษาที่กำหนดประสิทธิภาพในระยะยาวเป็นรากฐานในการตัดสินใจจัดซื้อจัดจ้างที่ตอบสนองความต้องการการผลิตของคุณตลอดอายุการใช้งานของอุปกรณ์

ความแม่นยำในการผลิตโลหะ: ทำไมเทคโนโลยีการเจาะจึงมีความสำคัญ

การผลิตส่วนประกอบโลหะที่ต้องต่อ จัดเรียง หรือเชื่อมต่อกับชิ้นส่วนอื่นๆ ขึ้นอยู่กับความแม่นยำของมิติที่ตำแหน่งรูและรอยบากโดยพื้นฐาน รูที่อยู่นอกตำแหน่งแม้แต่ 0.5 มม. บนฉากยึดโครงสร้างหรือรางโครงรถยนต์จำเป็นต้องทำใหม่ซึ่งต้องใช้เวลาและวัสดุสิ้นเปลือง และหากตรวจไม่พบข้อผิดพลาดก่อนการประกอบ อาจทำให้ความสมบูรณ์ทางกลไกของข้อต่อลดลง หรือต้องมีการดำเนินการแก้ไขที่มีราคาแพงบนโครงสร้างที่ประกอบบางส่วน

การเจาะด้วยมือซึ่งเป็นทางเลือกในอดีตนอกเหนือจากการเจาะด้วยเครื่องจักรเพื่อสร้างรูในการผลิตโลหะ ให้ผลลัพธ์ที่ยอมรับได้สำหรับงานต้นแบบและการผลิตปริมาณน้อยมาก แต่มีข้อจำกัดที่สำคัญในสภาพแวดล้อมการผลิต การเจาะเป็นกระบวนการตัดที่เอาวัสดุออกโดยการหมุน และโดยเนื้อแท้แล้วจะช้ากว่าการเจาะ (ซึ่งจะเอาวัสดุออกในการกดครั้งเดียว) ทำให้เกิดคุณภาพของขอบรูที่แตกต่างกัน (ขอบที่เจาะมีเครื่องหมายเครื่องมือและเสี้ยนเล็กน้อยที่ต้องมีการขัด ในขณะที่ขอบที่เจาะจะมีโซนรับแรงเฉือนที่สะอาดและมีการโรลโอเวอร์น้อยที่สุดที่ผิวหน้าทางเข้า) และต้องใช้การมาร์กนำร่อง การเจาะ และการลบคมเป็นการดำเนินการสามแบบแยกกันแทนที่จะใช้จังหวะเดียว ซึ่งเป็นผลลัพธ์ของขอบที่เสร็จแล้วของการเจาะด้วยเครื่องจักร

การวัดผลการผลิตแสดงให้เห็นอย่างสม่ำเสมอว่าเครื่องเจาะท่อไฮดรอลิกที่ทำงานบนท่อเหล็กอ่อนสามารถเจาะรูให้เสร็จภายใน 3 ถึง 8 วินาทีต่อรอบ รวมถึงเวลาในการวางตำแหน่ง เทียบกับ 45 ถึง 90 วินาทีสำหรับการเจาะด้วยมือและการลบเสี้ยนที่เทียบเท่ากัน ที่ปริมาณการผลิต 200 หลุมต่อวัน ความแตกต่างของประสิทธิภาพนี้แสดงถึงการประหยัดแรงงานได้ 2 ถึง 4 ชั่วโมงต่อวัน ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนการผลิตและเพิ่มกำลังการผลิตสำหรับงานเพิ่มเติมได้โดยตรง ความได้เปรียบด้านเวลาและคุณภาพนี้เป็นรากฐานเชิงพาณิชย์ของกลุ่มเครื่องเจาะรูและท่อทั้งหมด และเหตุผลที่เครื่องจักรเหล่านี้แทนที่การเจาะแบบแมนนวลในทุกสภาพแวดล้อมการผลิตการผลิตที่ปริมาณเป็นตัวกำหนดการลงทุนด้านอุปกรณ์

เครื่องเจาะท่อคืออะไร? ส่วนประกอบ ฟังก์ชั่น และข้อดี

เครื่องเจาะท่อเป็นเครื่องอัดแบบพิเศษที่ออกแบบมาเพื่อสร้างรูในผนังของส่วนท่อกลม สี่เหลี่ยม หรือสี่เหลี่ยม โดยการตอกหมัดที่มีรูปทรงผ่านผนังท่อและเข้าไปในแม่พิมพ์ที่เข้ากันที่ด้านตรงข้าม โดยไม่ยุบ รูปไข่ หรือทำให้รูปทรงหน้าตัดของท่อบิดเบี้ยว ความท้าทายในการออกแบบที่สำคัญที่ทำให้เครื่องเจาะท่อโดยเฉพาะแตกต่างจากเครื่องเจาะรูทั่วไปคือการจัดให้มีส่วนรองรับภายในสำหรับท่อระหว่างจังหวะการเจาะ ซึ่งป้องกันการยุบตัวของผนังท่อด้านใน ซึ่งอาจเกิดขึ้นเมื่อแรงเจาะทะลุผนังโค้งที่ไม่ได้รับการสนับสนุนของส่วนกลวง

ระบบไฮดรอลิกในเครื่องเจาะท่อ

ระบบส่งกำลังของเครื่องเจาะท่อที่ใช้ในการผลิตเป็นแบบไฮดรอลิกเกือบทั้งหมดในเครื่องจักรขนาดกลางถึงงานหนัก ด้วยเหตุผลที่เป็นประโยชน์โดยตรงต่อกระบวนการเจาะ แอคชูเอเตอร์แบบไฮดรอลิกสร้างแรงที่สูงมากตลอดช่วงชักที่สั้นมากพร้อมการควบคุมแรงที่แม่นยำ ซึ่งเป็นโปรไฟล์แรงในอุดมคติสำหรับการเจาะ: แรงเริ่มต้นสูงในการเริ่มต้นแรงเฉือน แรงต่อเนื่องผ่านความหนาของวัสดุเพื่อให้การเจาะเสร็จสมบูรณ์ และการถอยกลับของการเจาะอย่างรวดเร็วเพื่อให้รอบการทำงานเสร็จสิ้นอย่างรวดเร็ว

เครื่องเจาะท่ออุตสาหกรรมโดยทั่วไปมีแรงเจาะอยู่ระหว่าง 10 ถึง 100 ตัน โดยมีเครื่องจักรในระดับ 20 ถึง 40 ตัน ซึ่งครอบคลุมงานเหล็กท่อส่วนใหญ่ที่ใช้ในการผลิตโดยมีความหนาของผนังตั้งแต่ 1.5 มม. ถึง 8 มม. ในเหล็กเหนียวมาตรฐาน ระบบไฮดรอลิกจะรักษาระดับแรงนี้อย่างสม่ำเสมอตลอดวันการผลิตโดยไม่มีความล้าของกำลังส่งออกที่ส่งผลกระทบต่อเครื่องจักรที่ใช้มู่เล่เชิงกลที่ทำงานตามตารางรอบการทำงานที่รวดเร็ว นอกจากนี้ยังสามารถตั้งค่าแรงดันไฮดรอลิกได้อย่างแม่นยำเพื่อจำกัดความลึกของจังหวะการเจาะ ปกป้องแม่พิมพ์และท่อจากแรงเจาะที่มากเกินไปซึ่งจะลดอายุการใช้งานของเครื่องมือ

ชุดดาย: ส่วนประกอบที่แม่นยำของการเจาะท่อ

ชุดแม่พิมพ์ประกอบด้วยพั้นช์ (ส่วนประกอบตัวผู้ที่จะเจาะผนังท่อ) และแม่พิมพ์ (ส่วนประกอบตัวเมียที่รับกระสุนเจาะและกำหนดรูปทรงของรู) คุณภาพของชุดแม่พิมพ์จะกำหนดความแม่นยำของขนาดรู คุณภาพของขอบ การบำรุงรักษาระยะจากการเจาะถึงแม่พิมพ์โดยตรงในรอบหลายพันรอบ และความง่ายในการดีดตัวออกของหมัดหลังจากแต่ละจังหวะ ข้อมูลจำเพาะของชุดแม่พิมพ์หลักที่ต้องประเมิน ได้แก่:

• วัสดุเจาะและแม่พิมพ์: ชุดแม่พิมพ์การผลิตที่มีคุณภาพสำหรับการเจาะท่อเหล็กอ่อนผลิตจาก D2 หรือเหล็กกล้าเครื่องมือโครเมียมสูงที่เทียบเท่า (โครเมียมประมาณ 12 เปอร์เซ็นต์, คาร์บอน 1.5 เปอร์เซ็นต์) ที่ผ่านการอบด้วยความร้อนจนถึงความแข็ง 58 ถึง 62 HRC ข้อมูลจำเพาะนี้มีอายุการใช้งานการเจาะ 50,000 ถึง 150,000 รอบในเหล็กเหนียวก่อนที่จะทำการลับคม สำหรับการเจาะเหล็กสเตนเลสหรือเหล็กที่มีความแข็งแรงสูง จะมีการระบุเหล็กกล้าเครื่องมือโลหะผสมผงที่มีความทนทานต่อการสึกหรอสูงกว่า
• การกวาดล้างหมัดถึงตาย: ระยะห่างในแนวรัศมีระหว่างการเจาะและแม่พิมพ์โดยทั่วไปจะอยู่ที่ 5 ถึง 10 เปอร์เซ็นต์ของความหนาของผนังวัสดุต่อด้าน ระยะห่างที่ไม่เพียงพอทำให้เกิดการสึกหรอของพันช์และดายมากเกินไป และอาจทำให้การเจาะแตกหักภายใต้แรงเฉือนเพิ่มเติม ระยะห่างที่มากเกินไปทำให้เกิดโซนโรลโอเวอร์ที่ใหญ่ขึ้นบนหน้าทางเข้าของหมัดและมีเสี้ยนที่ใหญ่ขึ้นบนหน้าทางออก ส่งผลให้คุณภาพของขอบรูลดลง ต้องระบุระยะห่างที่ถูกต้องเมื่อสั่งซื้อชุดแม่พิมพ์สำหรับวัสดุแต่ละประเภทและความหนารวมกัน
• การเก็บรักษาและการดีดตัวของทาก: หลังจากการชกแต่ละครั้ง ทากที่ถอดออกจะต้องถูกดีดออกจากช่องแม่พิมพ์อย่างน่าเชื่อถือ เพื่อป้องกันไม่ให้ทากสะสมซึ่งอาจสร้างความเสียหายให้กับดายและการเจาะครั้งต่อไปไม่ตรงแนว ชุดแม่พิมพ์คุณภาพประกอบด้วยแผ่นเปลื้องผ้าและสปริงดีดออกที่ช่วยขจัดคราบบุ้งในจังหวะกลับ

แมนเดรล: การสนับสนุนภายในสำหรับผลลัพธ์คุณภาพรู

แมนเดรลเป็นส่วนประกอบรองรับภายในที่ทำให้เครื่องเจาะท่อโดยเฉพาะแตกต่างจากเครื่องเจาะรูแผ่นเรียบทั่วไป ในเครื่องเจาะท่อ แม่พิมพ์จะติดตั้งอยู่ภายในท่อ (บนหรือภายในชุดแมนเดรลที่สอดเข้าไปในรูท่อ) แทนที่จะติดตั้งไว้ใต้แผ่นเรียบ ขณะที่หมัดเจาะผนังท่อจากด้านนอก แม่พิมพ์ภายในท่อจะรองรับแรงเจาะโดยไม่ปล่อยให้ผนังท่อเบี่ยงเข้าด้านใน โดยคงรูปทรงหน้าตัดของท่อแบบกลมหรือสี่เหลี่ยมตลอดจังหวะการเจาะ หากไม่มีการรองรับแมนเดรล การเจาะรูในท่อที่มีอัตราส่วนความหนาของผนังต่อเส้นผ่านศูนย์กลางต่ำกว่าประมาณ 1:10 จะทำให้ท่อเป็นรูปวงรีหรือโค้งงอที่ตำแหน่งที่เจาะ ทำให้เกิดรูที่ผิดรูปซึ่งอาจไม่ยอมรับตัวยึดหรือตัวเชื่อมต่อที่ได้รับการออกแบบมาให้รับ และอาจต้องถอดท่อออก

เครื่องเจาะท่อกับการเจาะด้วยมือ: กรณีการผลิต

นอกเหนือจากข้อได้เปรียบของรอบเวลาที่ระบุไว้แล้ว เครื่องเจาะท่อยังมีข้อได้เปรียบด้านคุณภาพและกระบวนการหลายประการเหนือการเจาะด้วยตนเองซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งในสภาพแวดล้อมการผลิต:

• ไม่มีการสร้างความร้อนที่รู: การเจาะจะสร้างความร้อนในการตัดอย่างมีนัยสำคัญที่ส่วนต่อประสานของวัสดุเครื่องมือ ซึ่งสามารถทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงทางโลหะวิทยาเฉพาะที่ (การชุบแข็งงานในเหล็กสเตนเลส การแยกคาร์บอนที่พื้นผิวของเหล็กกล้าคาร์บอน) และการบิดเบือนเนื่องจากความร้อนในท่อที่มีผนังบาง การตอกเป็นกระบวนการตัดเฉือนเย็นที่ไม่ก่อให้เกิดความร้อน จึงไม่ส่งผลกระทบต่อคุณสมบัติของวัสดุที่ขอบรู
• ตำแหน่งที่ทำซ้ำได้: เครื่องเจาะท่อที่มีการหยุดตายตัวหรือระบบกำหนดตำแหน่ง CNC จะทำให้ทุกรูอยู่ในตำแหน่งเดียวกันทุกประการโดยสัมพันธ์กับปลายท่อหรือคุณลักษณะอ้างอิง โดยมีความสามารถในการทำซ้ำในตำแหน่งบวกหรือลบ 0.1 ถึง 0.2 มม. บนอุปกรณ์ที่มีคุณภาพ การวางตำแหน่งสว่านแบบแมนนวลด้วยแม่แบบหรือเส้นขีด โดยปกติแล้วจะได้ค่าบวกหรือลบ 0.5 ถึง 1.0 มม. ภายใต้สภาวะที่เอื้ออำนวย และจะลดลงตามความล้าของผู้ปฏิบัติงาน
• ไม่มีเศษโลหะ: การเจาะทำให้เกิดเศษตัดอย่างต่อเนื่องหรือบิ่น ซึ่งต้องจัดการเพื่อป้องกันการปนเปื้อนของพื้นผิวชิ้นงานและการบาดเจ็บต่อผู้ปฏิบัติงาน การเจาะจะปล่อยกระสุนที่สะอาดและแยกออกจากกัน ซึ่งง่ายต่อการรวบรวมและรีไซเคิลเป็นเศษเหล็ก โดยไม่กระทบต่อสภาพแวดล้อมการผลิต

ทำความเข้าใจกับเครื่องเจาะอาร์คท่อ: การบากสำหรับข้อต่อโครงสร้าง

เครื่องเจาะท่อแบบ Tube Arc เป็นแนวคิดการเจาะท่อรูปแบบพิเศษที่สร้างรอยบากรูปทรงโค้งที่ส่วนปลายของท่อ แทนที่จะเจาะรูผ่านผนัง รอยบากส่วนโค้งเหล่านี้บางครั้งเรียกว่าการตัดแบบอานหรือปลายที่รับมือ และจุดประสงค์คือเพื่อให้ท่อหนึ่งต่อเชื่อมจากด้านหนึ่งไปยังอีกด้านหนึ่งโดยหันหน้าเข้าหาพื้นผิวทรงกระบอกของท่อตัดขวางในตำแหน่งที่ให้พื้นที่สัมผัสการเชื่อมสูงสุดระหว่างพื้นผิวท่อทั้งสองที่ข้อต่อ ข้อต่อที่ได้เมื่อทำการเชื่อมจะมีความแข็งแรงกว่าข้อต่อที่ทำโดยการตัดปลายท่อที่ต่อเป็นรูปสี่เหลี่ยมจัตุรัสและอาศัยการสัมผัสบางส่วนกับพื้นผิวโค้งของท่อหลัก

อะไรทำให้เครื่องเจาะ Tube Arc มีเอกลักษณ์เฉพาะตัว

คุณลักษณะทางเทคนิคที่กำหนดของเครื่องเจาะอาร์กท่อคือเครื่องมือที่มีรูปร่างโค้งมน: พันช์และดายจะถูกตัดเฉือนตามรูปทรงส่วนโค้งของการผสมผสานเฉพาะของเส้นผ่านศูนย์กลางท่อต่อและเส้นผ่านศูนย์กลางท่อหลักที่ใช้สร้างรอยบาก ในกรณีที่เครื่องเจาะท่อแบบมาตรฐานใช้เครื่องเจาะแบบทรงกระบอกหรือรูปทรง เครื่องเจาะแบบ Tube Arc จะใช้โปรไฟล์การเจาะที่ตรงกับรัศมีด้านนอกของท่อหลักที่จะวางปลายท่อที่ต่อเข้าด้วยกัน รูปทรงของโปรไฟล์นี้ถูกกำหนดโดยความสัมพันธ์ระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อทั้งสองและมุมของข้อต่อ (ซึ่งอาจเป็น 90 องศาสำหรับข้อต่อตั้งฉากหรือมุมอื่นใดสำหรับการเชื่อมต่อที่ทำมุม)

เครื่องเจาะ Tube Arc สามารถสร้างรอยบากของอานที่โค้งงอได้อย่างแม่นยำในการกดเพียงครั้งเดียว ซึ่งต้องใช้ทั้งการตัดเลื่อยสายพาน การสร้างเครื่องบดมุม และการตะไบแบบแมนนวลเพื่อให้ได้ด้วยวิธีดั้งเดิม และเครื่องที่ผลิตรอยบากก็มีความแม่นยำในการพอดีที่บวกหรือลบ 0.3 ถึง 0.5 มม. ที่ส่วนต่อประสาน เทียบกับบวกหรือลบ 1.5 ถึง 3.0 มม. สำหรับรอยบากที่มีรูปร่างด้วยมือ การปรับปรุงความแม่นยำนี้ช่วยลดช่องว่างการเชื่อมที่รอยต่อได้โดยตรง ปรับปรุงคุณภาพการเชื่อม ลดปริมาณโลหะตัวเติมที่ต้องใช้ และสร้างข้อต่อสำเร็จรูปที่แข็งแกร่งขึ้น ซึ่งต้องการการตรวจสอบและแก้ไขหลังการเชื่อมน้อยลง

การประยุกต์ใช้เครื่องเจาะอาร์คท่อ

เครื่องเจาะอาร์คท่อถูกนำมาใช้ในภาคการผลิตหลายแห่งที่โครงสร้างท่อเชื่อมต้องการการเชื่อมต่อปลายที่สะอาดและแม่นยำ:

• การผลิตเฟอร์นิเจอร์: โครงเฟอร์นิเจอร์โลหะ ระบบชั้นวาง และอุปกรณ์ติดตั้งจอแสดงผลที่สร้างจากท่อกลมจำเป็นต้องมีการเชื่อมต่อแบบมีรอยบากโดยที่คานขวางเชื่อมกับเสาแนวตั้ง คุณภาพของข้อต่อเป็นสิ่งสำคัญในการใช้งานเฟอร์นิเจอร์เพื่อการตกแต่ง และรอยบากอานที่สะอาดและแนบสนิทที่ผลิตโดยเครื่องเจาะ Tube Arc จะสร้างรอยเชื่อมที่ต้องใช้การตกแต่งเพียงเล็กน้อยก่อนที่จะทาสีเฟอร์นิเจอร์หรือเคลือบสีฝุ่นสำหรับตลาดผู้บริโภค
• โครงรถยนต์และกรงม้วน: โรลเคจของมอเตอร์สปอร์ต ซับเฟรมของแชสซีส์ของยานพาหนะ และแถบป้องกันของรถเอนกประสงค์ผลิตจากท่อกลมแบบโครโมลีหรือเหล็กกล้าเหนียวซึ่งต้องมีการเชื่อมต่อแบบมีรอยบากที่ทุกโหนด กฎระเบียบด้านความปลอดภัยสำหรับการผลิตโรลเคจในประเภทมอเตอร์สปอร์ตส่วนใหญ่กำหนดให้การเชื่อมต่อท่อแบบกรงต้องมีเปอร์เซ็นต์การสัมผัสขั้นต่ำเฉพาะที่ส่วนต่อประสาน ซึ่งสามารถทำได้อย่างน่าเชื่อถือด้วยปลายท่อที่มีรอยบากของเครื่องจักรเท่านั้น เครื่องเจาะท่อช่วยให้ผู้สร้างกรงสามารถตอบสนองข้อกำหนดด้านความปลอดภัยเหล่านี้ได้อย่างสม่ำเสมอและมีประสิทธิภาพ
• การก่อสร้างและการประดิษฐ์โครงสร้าง: ระบบราวจับ แผงกั้นด้านความปลอดภัย โหนดโครงสร้างในงานเหล็กทางสถาปัตยกรรม และอุปกรณ์สนามเด็กเล่น ล้วนใช้โครงท่อแบบเชื่อม โดยสถาปนิกหรือวิศวกรจะระบุการเชื่อมต่อแบบมีรอยบากโค้ง ด้วยเหตุผลทั้งด้านโครงสร้างและความสวยงาม เครื่องเจาะอาร์กท่อช่วยให้ผู้ผลิตสามารถผลิตข้อต่อเหล่านี้ในอัตราการผลิตที่ทำให้ระบบโครงสร้างท่อมีต้นทุนที่แข่งขันได้กับแผ่นเชื่อมหรือโครงสร้างเหล็กหน้าตัดที่เทียบเท่ากัน
• อุปกรณ์อุตสาหกรรมและส่วนรองรับท่อ: ส่วนรองรับท่อในโรงงาน โครงอุปกรณ์ และโครงสร้างการเข้าถึงที่ประดิษฐ์จากส่วนกลวงทรงกลมมาตรฐาน ใช้การเชื่อมต่อแบบมีรอยบากเพื่อรักษาแนวท่อที่ตำแหน่งโหนดสามมิติที่ซับซ้อน ความแม่นยำของการเชื่อมต่อท่อแบบมีรอยบากของเครื่องจักรช่วยลดเวลาในการติดตั้งที่ไซต์งานและข้อกำหนดในการปรับเปลี่ยนระหว่างการประกอบโครงสร้าง

ข้อได้เปรียบในการเชื่อมของปลายท่อที่มีรอยบากของเครื่องจักร

วลีที่พร้อมสำหรับการเชื่อมในบริบทของเครื่องเจาะอาร์กท่อหมายถึงคุณภาพของพื้นผิวการตัดที่ปลายที่มีรอยบากของท่อ ชุดแม่พิมพ์ที่จับคู่กันอย่างดีบนเครื่องเจาะ Tube Arc ที่ตั้งค่าไว้อย่างเหมาะสมจะสร้างรอยบากที่พื้นผิวการตัดตั้งฉากกับแกนของท่อตลอดทั้งส่วนโค้ง โดยมีพื้นผิวที่เรียบและปราศจากเครื่องหมายเครื่องมือและร่องเซาะของเครื่องบดมุมที่มีลักษณะเฉพาะของรอยบากที่มีรูปร่างแบบแมนนวล พื้นผิวที่พร้อมสำหรับการเชื่อมนี้ไม่จำเป็นต้องเตรียมพื้นผิวรองก่อนที่จะเชื่อมและเชื่อมรอยต่อ ช่วยประหยัดเวลาในการตั้งค่าและการตรวจสอบที่อาจจำเป็นในการตรวจสอบความเหมาะสมของข้อต่อสำหรับการเชื่อม

ความอเนกประสงค์ของเครื่องเจาะรูอุตสาหกรรม

เครื่องเจาะรูอุตสาหกรรมเป็นประเภทที่กว้างที่สุดในกลุ่มเทคโนโลยีการเจาะ ครอบคลุมทั้งรูปแบบการเจาะแผ่นเรียบและการเจาะท่อ และรองรับวัสดุ ขนาดรู และปริมาณการผลิตได้หลากหลายที่สุด การทำความเข้าใจพารามิเตอร์กำลังการผลิตและความเข้ากันได้ของวัสดุของเครื่องเจาะรูถือเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการจับคู่ข้อมูลจำเพาะของเครื่องจักรที่ถูกต้องกับการใช้งานในการผลิตแต่ละประเภท

การเจาะรูแบบแผ่นเรียบกับการเจาะรูท่อ: ความแตกต่างที่สำคัญ

ความแตกต่างระหว่างการเจาะรูแผ่นเรียบและการเจาะรูท่อจะเป็นตัวกำหนดการกำหนดค่าเครื่องจักรที่ต้องการ รูปทรงของชุดแม่พิมพ์ และข้อกำหนดในการรองรับชิ้นงานระหว่างการเจาะ:

• การเจาะแผ่นเรียบ: ชิ้นงานได้รับการรองรับบนแผ่นเสริมแบบแบนด้านล่างช่องเปิดของแม่พิมพ์ หมัดจะเคลื่อนลงมาในแนวตั้งผ่านวัสดุ และกระสุนจะถูกดีดออกด้านล่างผ่านช่องแม่พิมพ์เข้าไปในภาชนะรวบรวมใต้หมอนข้าง เครื่องเจาะรูแผ่นเรียบต้องการการยึดชิ้นงานเพียงเล็กน้อย และสามารถรองรับความหนาของแผ่นและแผ่นได้หลากหลาย เพียงแค่ปรับความลึกของระยะการเจาะและเปลี่ยนชุดแม่พิมพ์สำหรับความหนาของวัสดุและเส้นผ่านศูนย์กลางรูแต่ละชนิดรวมกัน
• การเจาะรูท่อ: ชิ้นงานเป็นส่วนกลวงที่ต้องรองรับภายในระหว่างการเจาะ (ดูคำอธิบายเกี่ยวกับแมนเดรลด้านบน) การกำหนดค่าเครื่องจักรต้องอนุญาตให้วางท่อในแนวแกนบนแมนเดรลซึ่งวางแม่พิมพ์ภายในท่อในตำแหน่งที่ถูกต้องก่อนที่หมัดจะลงมา โดยทั่วไปแล้ว เครื่องเจาะรูท่อจะมีรูปแบบแนวนอนโดยมีท่อโหลดจากด้านข้างหรือปลายของโครงเครื่องจักร ซึ่งเป็นการจัดเรียงเชิงกลที่แตกต่างโดยพื้นฐานจากหมอนข้างแนวตั้งของเครื่องแผ่นเรียบ

กำลังการผลิตและน้ำหนักในเครื่องเจาะรู

แรงเจาะที่จำเป็นสำหรับการทำงานเฉพาะนั้นกำหนดโดยประเภทของวัสดุ ความหนาของวัสดุ และขอบเขตของหน้าตัดของหมัด (สำหรับการเจาะแบบวงกลม ค่าพายจะคูณด้วยเส้นผ่านศูนย์กลางของการเจาะ) สูตรแรงเจาะโดยประมาณคือ แรง (ตัน) = เส้นรอบวง (มม.) คูณด้วยความหนา (มม.) คูณด้วยแรงเฉือน (N/mm2) หารด้วย 1,000 สำหรับเหล็กเหนียวที่มีความต้านทานแรงเฉือนประมาณ 280 นิวตัน/มม.2 การเจาะรูเส้นผ่านศูนย์กลาง 20 มม. ผ่านแผ่นหนา 5 มม. ต้องใช้ประมาณ: 63 มม. คูณด้วย 5 มม. คูณด้วย 280 นิวตัน/มม.2 หารด้วย 1,000 = 88 กิโลนิวตัน หรือประมาณ 9 ตัน วิธีการคำนวณนี้แสดงให้เห็นว่าเหตุใดจึงต้องเลือกน้ำหนักของเครื่องจักรโดยมีค่าเผื่อด้านความปลอดภัยสูงกว่าแรงเจาะที่คำนวณไว้สูงสุดสำหรับวัสดุที่หนาที่สุดและมีเส้นผ่านศูนย์กลางรูที่ใหญ่ที่สุดในช่วงการทำงานที่วางแผนไว้: การใช้งานเครื่องเจาะรูที่น้ำหนักที่กำหนดหรือสูงกว่านั้น จะเร่งการสึกหรอของแม่พิมพ์ เสี่ยงต่อการเจาะและการแตกหักของแม่พิมพ์ และอาจสร้างความเสียหายให้กับโครงเครื่องจักรได้เนื่องจากการแตกร้าวเมื่อยล้าที่จุดความเข้มข้นของความเครียดในการหล่อเฟรมหรือการผลิต

ตามแนวทางการเลือกใช้งานจริง ตารางต่อไปนี้จะแสดงข้อกำหนดน้ำหนักโดยประมาณสำหรับการเจาะทั่วไปตามประเภทและความหนาของวัสดุที่ใช้บ่อยที่สุด:

ความเข้ากันได้ของวัสดุในกลุ่มเครื่องเจาะรู

เครื่องเจาะรูอุตสาหกรรมมักใช้กับกลุ่มโลหะหลักสามกลุ่ม โดยแต่ละกลุ่มมีข้อกำหนดเฉพาะสำหรับข้อกำหนดเฉพาะของชุดแม่พิมพ์ รูปทรงของหมัด และการหล่อลื่น:

• เหล็กกล้าคาร์บอน (เหล็กอ่อน): วัสดุเครื่องเจาะรูที่พบมากที่สุด โดยมีความต้านทานแรงเฉือนที่คาดการณ์ได้ที่ 260 ถึง 320 N/mm2 และมีความสามารถในการเจาะที่ดีที่ความหนาตั้งแต่ 1 มม. ถึง 12 มม. บนเครื่องจักรที่ได้รับพิกัดอย่างเหมาะสม ชุดแม่พิมพ์เหล็กกล้าเครื่องมือ D2 มาตรฐานเหมาะสำหรับการเจาะเหล็กคาร์บอนในปริมาณการผลิตสูงถึง 100,000 รอบระหว่างการบดซ้ำ เมื่อรักษาระยะห่างและการหล่อลื่นที่ถูกต้อง
• สแตนเลส: เจาะได้ยากกว่าเหล็กกล้าคาร์บอนที่มีความหนาเท่ากัน (ความต้านทานแรงเฉือน 380 ถึง 450 N/mm2 สำหรับเกรดออสเทนนิติก เช่น 304 และ 316) ซึ่งต้องใช้แรงเจาะมากกว่าเหล็กกล้าคาร์บอนประมาณ 40 ถึง 50 เปอร์เซ็นต์ที่ความหนาและเส้นผ่านศูนย์กลางรูเท่ากัน เหล็กกล้าไร้สนิมยังแข็งตัวอย่างรวดเร็วในระหว่างระยะเริ่มแรกของการเจาะ ซึ่งจะเป็นการเพิ่มแรงที่จำเป็นในการชักให้สมบูรณ์และเร่งการสึกหรอของดาย เหล็กกล้าเครื่องมือโลหะผสมผงหรือพั้นช์เคลือบ TiN ช่วยยืดอายุการใช้งานของดายในงานเจาะสแตนเลสได้อย่างมาก
• อลูมิเนียม: วัสดุที่ง่ายที่สุดในการเจาะในแง่ของความต้องการแรง (ความต้านทานแรงเฉือน 100 ถึง 200 N/mm2 ขึ้นอยู่กับโลหะผสมและอารมณ์) ทำให้สามารถเจาะแผ่นที่หนาขึ้นบนเครื่องจักรที่มีน้ำหนักต่ำกว่าเหล็กที่มีความหนาเท่ากัน ความท้าทายหลักของการเจาะอะลูมิเนียมคือการยึดเกาะของทาก: แนวโน้มของอะลูมิเนียมที่จะน้ำดีและเกาะติดกับหน้าหมัดอาจทำให้ทากถูกดึงกลับเข้าไปในแม่พิมพ์แล้วจึงเจาะผิดในจังหวะถัดไป รูปแบบร่องพิทช์ที่ละเอียดบนหน้าหมัดและระบบดีดออกกระสุนแบบแอคทีฟ จัดการกับความท้าทายนี้ในการใช้งานการเจาะอะลูมิเนียมโดยเฉพาะ

ปัจจัยสำคัญที่ต้องพิจารณาเมื่อซื้อเครื่องเจาะรูและท่อ

การจัดซื้อเครื่องเจาะท่อ เครื่องเจาะท่อ หรือเครื่องเจาะรูอุตสาหกรรม จำเป็นต้องมีการประเมินปัจจัยทางเทคนิคและการปฏิบัติงานที่พึ่งพาซึ่งกันและกัน ซึ่งร่วมกันกำหนดว่าเครื่องจักรที่เลือกจะทำงานได้อย่างน่าเชื่อถือในอัตราการผลิตและระดับคุณภาพที่ต้องการตลอดอายุการใช้งานหรือไม่ การมุ่งเน้นไปที่ข้อกำหนดเฉพาะทั่วไป เช่น น้ำหนักสูงสุด โดยไม่คำนึงถึงระบบนิเวศของเครื่องมือ ความสามารถด้านระบบอัตโนมัติ และข้อกำหนดในการบำรุงรักษาของเครื่องจักรเฉพาะ นำไปสู่การตัดสินใจจัดซื้อจัดจ้างที่มีประสิทธิภาพต่ำกว่าในทางปฏิบัติ

ความหนาของผนังและเส้นผ่านศูนย์กลางท่อสำหรับเครื่องเจาะท่อ

การรวมกันของความหนาของผนังท่อและเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของท่อเป็นตัวขับเคลื่อนคุณสมบัติหลักสำหรับการเลือกเครื่องเจาะท่อ เนื่องจากเป็นตัวกำหนดแรงเจาะที่ต้องการ เส้นผ่านศูนย์กลางแมนเดรลที่ต้องการ และขนาดรูขั้นต่ำและสูงสุดในทางปฏิบัติที่สามารถเจาะได้โดยไม่บิดเบือนวัสดุ หลักเกณฑ์สำคัญสำหรับข้อกำหนดเครื่องเจาะท่อประกอบด้วย:

• เส้นผ่านศูนย์กลางรูขั้นต่ำสัมพันธ์กับความหนาของผนัง: เส้นผ่านศูนย์กลางการเจาะที่แนะนำขั้นต่ำสำหรับวัสดุใดๆ ก็ตามจะเท่ากับความหนาของวัสดุ การเจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่าความหนาของวัสดุ จะทำให้การเจาะเกิดความเค้นอัดมากเกินไปจนทำให้เกิดการแตกหักก่อนเวลาอันควร สำหรับท่อที่มีความหนาของผนัง 4 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางรูขั้นต่ำคือ 4 มม. และขั้นต่ำ 6 มม. มีประโยชน์มากกว่าสำหรับความน่าเชื่อถือในการผลิต
• เส้นผ่านศูนย์กลางรูสูงสุดสัมพันธ์กับเส้นผ่านศูนย์กลางท่อ: การเจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเข้าใกล้หรือเกินกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางรูภายในของท่อจะเป็นการขจัดวัสดุจำนวนมากออกจากผนังท่อ ซึ่งทำให้ความสมบูรณ์ของโครงสร้างของท่อลดลง เส้นผ่านศูนย์กลางรูสูงสุดที่ใช้งานจริงคือประมาณ 70 เปอร์เซ็นต์ของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของท่อสำหรับส่วนท่อกลม เพื่อรักษาวัสดุผนังที่เหลืออยู่ให้เพียงพอรอบๆ เส้นรอบวงของรู
• ช่วงเส้นผ่านศูนย์กลางท่อของเครื่อง: โดยทั่วไป เครื่องเจาะท่อได้รับการออกแบบสำหรับช่วงเส้นผ่านศูนย์กลางท่อที่เฉพาะเจาะจง โดยมีชุดแมนเดรลที่เปลี่ยนได้ ซึ่งช่วยให้เครื่องสามารถรองรับท่อขนาดต่างๆ ภายในช่วงการออกแบบได้ ก่อนที่จะซื้อ โปรดยืนยันว่ากลุ่มผลิตภัณฑ์จากด้ามจับของเครื่องครอบคลุมช่วงเส้นผ่านศูนย์กลางทั้งหมดของท่อในกำหนดการผลิตปัจจุบันและที่คาดการณ์ได้ของคุณ

ปริมาณการผลิต: การใช้งานแบบแมนนวลเทียบกับการทำงานของ CNC

ข้อกำหนดด้านปริมาณการผลิตของแอปพลิเคชันจะกำหนดระดับของระบบอัตโนมัติที่เหมาะสมในเครื่องจักรที่เลือก สเปกตรัมตั้งแต่การใช้งาน CNC แบบแมนนวลไปจนถึงการใช้งาน CNC อย่างเต็มรูปแบบแสดงถึงการแลกเปลี่ยนโดยตรงระหว่างต้นทุนเงินทุนและต้นทุนการผลิตต่อชิ้น ซึ่งจะต้องได้รับการประเมินในบริบทของปริมาณการผลิตในปัจจุบันและที่คาดการณ์ไว้:

• คู่มือการใช้งาน: ผู้ปฏิบัติงานวางท่อหรือเพลตด้วยตนเองสำหรับแต่ละจังหวะการเจาะ โดยใช้ตัวหยุดเชิงกล สเกล หรือตัวยึดเทมเพลตเพื่อเป็นแนวทางในการวางตำแหน่ง เครื่องจักรแบบแมนนวลมีต้นทุนเงินทุนต่ำที่สุด (โดยทั่วไปคือ 5,000 ถึง 30,000 ดอลลาร์สหรัฐฯ สำหรับเครื่องเจาะท่อไฮดรอลิกในระดับ 10 ถึง 30 ตัน) และใช้งานได้จริงสำหรับปริมาณการผลิตสูงสุด 50 ถึง 100 ชิ้นงานต่อวัน ให้ความยืดหยุ่นสูงสุดสำหรับงานสั่งทำพิเศษที่มีปริมาณน้อย โดยที่ชิ้นงานแต่ละชิ้นอาจมีรูปแบบรูไม่ซ้ำกัน
• การทำงานแบบกึ่งอัตโนมัติ: ระบบกำหนดตำแหน่งท่อแบบใช้มอเตอร์หรือการวางตำแหน่งที่ควบคุมด้วยเซอร์โวจะหยุดทำให้ขั้นตอนการวางตำแหน่งเป็นไปโดยอัตโนมัติในขณะที่ผู้ปฏิบัติงานโหลดและขนชิ้นงานออกด้วยตนเอง เครื่องจักรกึ่งอัตโนมัติเหมาะสำหรับปริมาณการผลิต 100 ถึง 500 ชิ้นงานต่อวัน และมีความสามารถในการทำซ้ำในตำแหน่งบวกหรือลบ 0.2 มม. โดยไม่มีความซับซ้อนในการเขียนโปรแกรมเต็มรูปแบบของระบบ CNC
• การทำงานของซีเอ็นซี: เครื่องเจาะท่อ CNC เต็มรูปแบบหรือเครื่องเจาะรูรวมตัวควบคุมเครื่องจักรที่โปรแกรมรูปแบบรูที่สมบูรณ์สำหรับแต่ละชิ้นส่วน วางตำแหน่งชิ้นงานโดยอัตโนมัติ ควบคุมพารามิเตอร์จังหวะการเจาะ และอาจรวมถึงการโหลดชิ้นงานอัตโนมัติและการขนถ่ายเพื่อการผลิตที่ดับลง ระบบ CNC มีความสามารถในการทำซ้ำในตำแหน่งที่บวกหรือลบ 0.05 ถึง 0.1 มม. และเหมาะสมทางเศรษฐกิจสำหรับปริมาณการผลิตที่มากกว่า 500 ชิ้นงานต่อวัน หรือสำหรับรูปแบบรูที่ซับซ้อนซึ่งต้องใช้เวลาในการตั้งค่ามากเกินไปบนเครื่องจักรแบบแมนนวล เครื่องเจาะรู CNC ที่มีการป้อนท่ออัตโนมัติสามารถสร้างรูปแบบ 6 รูบนท่อขนาด 1.5 เมตรได้ในเวลา 25 ถึง 40 วินาที รวมถึงเวลาในการวางตำแหน่ง ด้วยอัตราการผลิตที่ต้องใช้ผู้ปฏิบัติงาน 3 ถึง 4 คนบนเครื่องจักรแบบแมนนวลที่เทียบเท่ากัน

ความง่ายในการเปลี่ยนเครื่องมือและความพร้อมของแม่พิมพ์

ผลผลิตในทางปฏิบัติของเครื่องเจาะรูในโรงงานผลิตหรือสภาพแวดล้อมการผลิตแบบผสมนั้นขึ้นอยู่กับความรวดเร็วและง่ายดายในการเปลี่ยนชุดแม่พิมพ์ระหว่างงานที่ต้องใช้ขนาดรูหรือรูปร่างที่แตกต่างกัน เวลาเปลี่ยนแม่พิมพ์ส่งผลโดยตรงต่ออัตราการใช้งานเครื่องจักร: เครื่องจักรที่ต้องใช้เวลา 30 นาทีในการเปลี่ยนจากขนาดแม่พิมพ์หนึ่งไปอีกขนาดหนึ่ง มีส่วนสำคัญของชั่วโมงการผลิตที่มีอยู่ซึ่งใช้โดยการตั้งค่า แทนที่จะเจาะในวันผลิตงานหลายงานตามปกติ ประเมินลักษณะการเปลี่ยนเครื่องมือต่อไปนี้ก่อนซื้อ:

• ระบบที่ยึดหมัดแบบเปลี่ยนด่วน: เครื่องเจาะรูที่ผลิตคุณภาพใช้ระบบเครื่องมือโดยยึดหมัดไว้ในที่ยึดด้วยหมุดล็อคแนวรัศมีหรือกลไกการยึดแบบดาบปลายปืน ซึ่งสามารถปลดและประกอบกลับได้โดยไม่ต้องใช้เครื่องมือภายใน 30 ถึง 60 วินาที เครื่องจักรที่จำเป็นต้องคลายและขันน็อตหลายตัวสำหรับการเปลี่ยนหมัดแต่ละครั้งจะตั้งค่าได้ช้ากว่ามาก และสร้างโอกาสมากขึ้นสำหรับการวางแนวที่ผิดแนวของหมัดหลังการเปลี่ยนแปลง
• ความพร้อมของแม่พิมพ์จากผู้ผลิตและหลังการขาย: ยืนยันก่อนซื้อว่าเครื่องจักรใช้ระบบเครื่องมือมาตรฐาน (เช่น ขนาดเครื่องมือที่เข้ากันได้กับ Wila, Wilson หรือ Trumpf มาตรฐานสากล) ซึ่งมีชุดแม่พิมพ์จากหลายแหล่ง ระบบเครื่องมือที่เป็นกรรมสิทธิ์ซึ่งมีจำหน่ายเฉพาะจากผู้ผลิตเครื่องจักรเท่านั้น ทำให้เกิดการพึ่งพาแหล่งเดียว ซึ่งอาจทำให้เกิดความล่าช้าในการผลิตและการกำหนดราคาระดับพรีเมียมสำหรับเครื่องมือทดแทน

การบำรุงรักษาและความปลอดภัยสำหรับอุปกรณ์เจาะรูและท่อ

ประสิทธิภาพในระยะยาวของเครื่องเจาะท่อ เครื่องเจาะท่อ และเครื่องเจาะรูนั้นขึ้นอยู่กับวินัยในการบำรุงรักษาที่ใช้ระหว่างการทำงานพอๆ กับคุณภาพของเครื่องจักรด้วย การบำรุงรักษาที่ไม่เพียงพอทำให้เกิดการสึกหรอของเครื่องมือก่อนเวลาอันควร ระบบไฮดรอลิกขัดข้อง และเหตุการณ์ด้านความปลอดภัยที่เกิดขึ้นเมื่อส่วนประกอบของเครื่องจักรเสื่อมสภาพไปสู่สถานะที่ล้มเหลวอย่างไม่อาจคาดเดาได้ภายใต้ภาระหนัก กรอบการบำรุงรักษาและความปลอดภัยต่อไปนี้แสดงถึงแนวปฏิบัติที่ดีขั้นต่ำสำหรับการดำเนินการเจาะการผลิต

โปรโตคอลการหล่อลื่นและการตรวจสอบรายวัน

กิจวัตรการบำรุงรักษาประจำวันสำหรับเครื่องเจาะท่อหรือเครื่องเจาะรูในการผลิตควรจัดการกับระบบที่สำคัญต่อไปนี้ก่อนรอบการเจาะแรกของวัน:

1. ระดับและสภาพน้ำมันไฮดรอลิก: ตรวจสอบระดับกระปุกไฮดรอลิกกับกระจกมองหรือก้านวัด น้ำมันที่ต่ำกว่าระดับต่ำสุดบ่งบอกถึงการรั่วในระบบซึ่งจะต้องได้รับการตรวจสอบและซ่อมแซมก่อนเริ่มการผลิต น้ำมันสีน้ำนมหรือสีเปลี่ยนไปบ่งบอกถึงการปนเปื้อนในน้ำซึ่งทำให้ประสิทธิภาพการทำงานของไฮดรอลิกลดลง และทำให้เกิดการกัดกร่อนในตัววาล์วและกระบอกสูบ อุณหภูมิน้ำมันในช่วงเริ่มต้นการผลิตควรปล่อยให้ถึงอุณหภูมิการทำงานขั้นต่ำของผู้ผลิตก่อนที่จะเริ่มรอบการเจาะเต็มโหลดเพื่อให้แน่ใจว่ามีความหนืดของน้ำมันและการตอบสนองทางไฮดรอลิกที่เหมาะสม
2. ระยะห่างและเงื่อนไขของการเจาะและดาย: ตรวจสอบปลายเจาะและช่องแม่พิมพ์เพื่อหาการบิ่น การแตกร้าว หรือการสึกหรอที่ผิดปกติ ต้องเปลี่ยนหมัดที่ร้าวหรือบิ่นทันที: ปลายหมัดที่ร้าวสามารถดีดเศษชิ้นส่วนออกด้วยความเร็วสูงในระหว่างการกด ทำให้เกิดอันตรายร้ายแรงจากกระสุนปืน ตรวจสอบช่องเปิดของแม่พิมพ์เพื่อดูการสะสมของโลหะจากการผลิตวันก่อนหน้า อลูมิเนียมและโลหะผสมสแตนเลสบางชนิดมีแนวโน้มที่จะสะสมรอยเชื่อมขนาดเล็กบนพื้นผิวแม่พิมพ์ ซึ่งจะทำให้คุณภาพของรูลดลงและเพิ่มภาระในการเจาะรู
3. การหล่อลื่นพันช์: ใช้สารหล่อลื่นสำหรับพันช์ที่แนะนำของผู้ผลิตที่ปลายพันช์และพื้นผิววัสดุที่จุดเริ่มต้นการเจาะก่อนรอบแรก การเจาะโดยไม่ใช้การหล่อลื่นจะเพิ่มแรงปอกที่จำเป็นในการดึงหมัดออกจากชิ้นงานหลังการชักแต่ละครั้ง ซึ่งจะเพิ่มการสึกหรอบนแผ่นปอกและตัวหมัด และอาจทำให้วัสดุที่แข็งตัวในงาน เช่น เหล็กกล้าไร้สนิม เกิดน้ำดีและเกาะติดกับปลายพันช์
4. การตรวจสอบฟังก์ชั่นระบบความปลอดภัย: ทดสอบอินเทอร์ล็อคนิรภัยทั้งหมด (ม่านปรับแสง ระบบควบคุมด้วยมือทั้งสองข้าง ตัวป้องกันเท้าเหยียบ) ในช่วงเริ่มต้นของวันผลิตแต่ละวัน เพื่อยืนยันว่าทำงานได้อย่างถูกต้องก่อนที่ผู้ปฏิบัติงานจะเริ่มทำงาน อินเตอร์ล็อคนิรภัยที่ล้มเหลวในชั่วข้ามคืนหรือระหว่างการขนส่งจะต้องได้รับการซ่อมแซมก่อนใช้งานเครื่องจักร: การใช้งานแท่นพิมพ์โดยไม่มีอินเตอร์ล็อคเพื่อความปลอดภัยถือเป็นการละเมิดกฎระเบียบอย่างร้ายแรงในเขตอำนาจศาลส่วนใหญ่ และทำให้ทั้งผู้ปฏิบัติงานและนายจ้างต้องรับผิดทางกฎหมายในกรณีของการบาดเจ็บ

มาตรฐานความปลอดภัยของผู้ปฏิบัติงานและข้อกำหนด PPE

เครื่องเจาะท่อและเครื่องเจาะรูสร้างพลังงานศักย์ที่สำคัญในจังหวะหมัด ซึ่งอาจทำให้เกิดการบาดเจ็บจากการกระแทกอย่างรุนแรง หากมือหรือส่วนใดส่วนหนึ่งของร่างกายเข้าไปในช่องว่างแม่พิมพ์ในระหว่างหรือหลังรอบการเจาะ การผสมผสานระหว่างการป้องกันเครื่องจักร ขั้นตอนการทำงานที่ปลอดภัย และอุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล (PPE) จะต้องได้รับการแก้ไขอย่างครอบคลุมเพื่อปกป้องผู้ปฏิบัติงาน:

• การป้องกันจุดปฏิบัติการ: พื้นที่แม่พิมพ์ของเครื่องเจาะท่อและเครื่องเจาะรูทุกการผลิตจะต้องได้รับการปกป้องเพื่อป้องกันไม่ให้มือผู้ปฏิบัติงานเข้าถึงระหว่างจังหวะการเจาะ ม่านแสง (แผงกั้นโฟโตเซลล์ที่หยุดการกดหากระนาบแสงถูกทำลายด้วยมือหรือวัตถุที่เข้าสู่โซนแม่พิมพ์) เป็นประเภทป้องกันมาตรฐานสำหรับเครื่องจักร CNC และกึ่งอัตโนมัติ ซึ่งผู้ปฏิบัติงานต้องเข้าถึงใกล้กับโซนแม่พิมพ์ในระหว่างการผลิต ตัวป้องกันทางกายภาพแบบอยู่กับที่ (แผ่นเหล็กที่มีช่องสำหรับการโหลดชิ้นงาน) เหมาะสำหรับการทำงานแบบแมนนวลซ้ำ ๆ ซึ่งสามารถควบคุมทางเดินมือของผู้ปฏิบัติงานได้อย่างสมบูรณ์ด้วยรูปทรงของตัวป้องกัน
• การควบคุมด้วยสองมือ: เครื่องเจาะรูแบบแมนนวลและเครื่องเจาะท่อควรใช้การควบคุมด้วยสองมือซึ่งผู้ปฏิบัติงานต้องกดปุ่มควบคุมทั้งสองปุ่มพร้อมกันเพื่อเริ่มจังหวะการเจาะ ป้องกันไม่ให้มือเดียวสัมผัสในขณะที่มืออีกข้างอาจอยู่ในโซนตาย ระบบควบคุมต้องได้รับการออกแบบเพื่อป้องกันการปั่นจักรยานหากปล่อยปุ่มควบคุมปุ่มใดปุ่มหนึ่งระหว่างจังหวะ
• ข้อกำหนดอุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล: ผู้ปฏิบัติงานเครื่องเจาะท่อและเครื่องเจาะรูจะต้องสวมถุงมือกันบาดเมื่อจับต้องชิ้นงานโลหะแผ่น (ไม่ใช่ระหว่างจังหวะการกด เมื่อมือต้องพ้นจากโซนแม่พิมพ์) แว่นตานิรภัยหรือกระบังหน้าเพื่อป้องกันกระสุนและเศษโลหะที่ถูกดีดออก รองเท้านิรภัยที่มีการป้องกันนิ้วเท้าเหล็กจากชิ้นงานและเครื่องมือที่หล่น และอุปกรณ์ป้องกันการได้ยินในสภาพแวดล้อมการผลิตที่การทำงานของเครื่องจักรอย่างต่อเนื่องเกิน 85 dB(A)
• ข้อกำหนดการฝึกอบรมและความสามารถ: ผู้ปฏิบัติงานเครื่องเจาะท่อไฮดรอลิกและเครื่องเจาะรูจะต้องได้รับการฝึกอบรมที่เป็นเอกสารเกี่ยวกับขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ปลอดภัยเฉพาะเครื่องจักร ก่อนที่จะอนุญาตให้มีการปฏิบัติงานโดยไม่ได้รับการดูแล ในเขตอำนาจศาลหลายแห่ง การใช้งานเครื่องพิมพ์แบบขับเคลื่อนต้องมีการประเมินความสามารถอย่างเป็นทางการ และบันทึกการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานจะต้องได้รับการเก็บรักษาไว้เป็นส่วนหนึ่งของเอกสารการจัดการด้านสุขภาพและความปลอดภัยของนายจ้าง

อ้างอิง

พื้นฐานของการขึ้นรูปโลหะ, Kalpakjian, S. และ Schmid, S. R. (2014) วิศวกรรมการผลิตและเทคโนโลยี , ฉบับที่ 7. การศึกษาของ Pearson, Upper Saddle River, NJ (การคำนวณแรงเจาะและพื้นฐานการกวาดล้างแม่พิมพ์)

ชูลเลอร์ GmbH (2019) คู่มือการขึ้นรูปโลหะ . สปริงเกอร์, เบอร์ลิน. (การออกแบบเครื่องอัดไฮดรอลิกและเทคโนโลยีการตัดขอบ)

โบลยาโนวิช, วี. (2004) กระบวนการขึ้นรูปโลหะแผ่นและการออกแบบแม่พิมพ์ . สำนักพิมพ์อุตสาหกรรมนิวยอร์ก (การออกแบบชุดแม่พิมพ์ ระยะเจาะและระยะแม่พิมพ์ อายุการใช้งานของเครื่องมือ)

สมาคมการเชื่อมอเมริกัน (2020) รหัสการเชื่อมโครงสร้าง AWS D1.1: เหล็ก . AWS, ไมอามี, ฟลอริดา (ข้อกำหนดการเตรียมรอยเชื่อมสำหรับการต่อท่อ)

Narayanan, R. G. และ Gupta, A. K. (บรรณาธิการ) (2012) ความก้าวหน้าในการขึ้นรูปและการต่อวัสดุ . สปริงเกอร์, นิวเดลี (เทคโนโลยีเจาะท่อและบาก)

องค์การระหว่างประเทศเพื่อการมาตรฐาน (2021) ISO 14120: ความปลอดภัยของเครื่องจักร . ไอเอสโอ, เจนีวา (ข้อกำหนดการออกแบบการ์ดและความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักรในการผลิต)

โรเบิร์ตส์ ดับเบิลยู. แอล. (1988) เหล็กรีดเย็น . Marcel Dekker, นิวยอร์ก (ข้อมูลความต้านทานแรงเฉือนของวัสดุสำหรับโลหะผสมเหล็กที่ใช้ในการคำนวณการเจาะ)

คู่มือเครื่องจักร (2020) ฉบับที่ 31. สำนักพิมพ์อุตสาหกรรมนิวยอร์ก (สูตรการเจาะ ระยะห่างของแม่พิมพ์ และข้อมูลความสามารถในการแปรรูปวัสดุ)

คณะกรรมการยุโรปเพื่อการมาตรฐาน (2549) EN 13736: ความปลอดภัยของเครื่องมือกล: เครื่องอัดลม . CEN, บรัสเซลส์ (มาตรฐานการออกแบบความปลอดภัยของการกดที่ใช้กับเครื่องเจาะท่อไฮดรอลิก)

มีเหตุมีผล, เค. (เอ็ด.) (1985). คู่มือการขึ้นรูปโลหะ . แมคกรอว์ ฮิลล์, นิวยอร์ก (ข้อมูลอ้างอิงที่ครอบคลุมเกี่ยวกับกลไกกระบวนการตัด เจาะ และการขึ้นรูป)